锋泽浅析双色注塑过程中模具表面温度的重要性
在双色注塑过程中，无论使用什么样的注塑原料，都需要在模具的表面保持一定的湿润。当双色模具表面的温度合适，注塑原料就会保持较长时间的液态，以满足原料在模腔内充足流动。
不通的注塑原料对模具表面温度的要求都不相同，过高或者过低的模具表面温度对注塑的质量都会造成很大影响，因此在注塑过程中需要加以严格的控制。
当模具表面温度过低，原料在流道中尚未完全填入模腔就开始凝固，或者填入模腔后凝固过早，导致原料在双色模具的型腔中压力足，造成注塑不良。例如一个需要植入金属件的双色注塑产品，如果模具表面温度过低，原料在充分填充双色模具型腔之前原料表面就开始凝固，导致塑胶和硅胶的贴合不够牢固，容易造成脱胶，在不同原料的双色注塑过程中，也很容易造成这种不良。
然而模具表面温度过高也会造成一些不良，由于模具表面温度过高，原料在模具型腔中不容易凝固，长期保持为液态状态，受于注塑机浇注系统的压力，原料很容易流入合模线或者镶件的缝隙，造成毛边水口过大。如果是双色注塑的产品，双色模具表面温度过高，还极容易在第二次注塑的时候造成变形。
综上所述，在双色注塑过程中，应该严格参照SOP要求，保持好模具表面的温度，以稳定产品质量，提升产能。
通常情况下，双色注塑在不脱模的情况下对注塑产品进行两次注塑成型，成型方法分为两次，第一次是注塑是将产品的基体成型出来，然后再进行第二次的镶体或者包胶成型。具体成型的步骤及原理可以看：
既然是双色就会使用两种不同颜色的相同原料，或者是两种不通的原料。我们可以参考双色注塑各种原料的注塑顺序来进一步保障产品的注塑质量以及更好更正确地设计双色模具。
还有个非常重要的原料选用要素就是原料的结合性，这需要在设计产品的前期就必须要考虑到的问题，如果选用不当，将导致双色产品在完成注塑成型后粘接不牢固、脱胶、甚至完全不熔合的问题。
